Klantvereiste ISO 9001 Gecertificeerde industriële stofopvang Centrifuge radiële ventilator met ontploffingsbestendige vormgeving

Radiale ventilator industriële stofafzuiging centrifugaal radiale ventilator geïnduceerde trekventilator met en explosieveilige uitvoering voor industrieel gebruik

Analyse van de definitie, kenmerken en het productieproces van de waaier van radiale centrifugaalventilatoren

I. Definitie van radiale centrifugaalventilatoren
Een radiale centrifugaalventilator is een typisch type centrifugaalventilator. Het belangrijkste werkingsprincipe is dat door de snelle rotatie van de waaier gas centrifugaalkracht krijgt langs de radiale richting van de waaier (loodrecht op de hoofdasrichting), waardoor gas onder druk wordt gezet en getransporteerd. Concreet wordt gas axiaal aangezogen vanuit het midden van de waaier, roteert het met de waaier onder de aandrijving van de schoepen, wordt het door centrifugaalkracht naar de buitenomtrek van de waaier geworpen en wordt het opgevangen door de spiraalbehuizing en vervolgens radiaal afgevoerd. Tijdens dit hele proces wordt mechanische energie omgezet in de drukenergie en kinetische energie van het gas.

II. Kenmerken van radiale centrifugaalventilatoren
1. Structurele en luchtstroomkenmerken
- Duidelijke luchtstroomrichting: De gasinlaat- en uitlaatrichtingen staan loodrecht op elkaar (axiale inlaat en radiale uitlaat). De waaierschoepen zijn radiaal of bijna radiaal gerangschikt en de bewegingsbaan van de luchtstroom in de waaier is voornamelijk radiaal.
- Druk- en stroomkenmerken: In vergelijking met axiale ventilatoren hebben radiale centrifugaalventilatoren een hogere opvoerhoogte en zijn ze geschikt voor scenario's die een grotere weerstand moeten overwinnen (zoals lange pijpleidingen en apparatuur met hoge weerstand). De stroomsnelheid is echter relatief klein, waardoor ze geschikt zijn voor werkomstandigheden met een gemiddelde tot lage stroom, gemiddelde tot hoge druk.
2. Aanpassingsvermogen aan toepassingsscenario's
- Industriële scenario's: Ze worden vaak gebruikt voor geïnduceerde trek in boilers, ventilatie in werkplaatsen, stofafzuiging (zoals in de mijnbouw en cementindustrie) en gascompressie (zoals in kleine pneumatische transportsystemen). Ze zijn vooral geschikt voor scenario's die systeemweerstand moeten overwinnen of het gas onder druk moeten zetten.
- Civiel en commercieel gebruik: Ze komen ook vaak voor in airconditioningsystemen, keukenafzuiging en kleine ventilatieapparatuur. Vanwege hun compacte structuur en stabiele druk kunnen ze voldoen aan de weerstandseisen van binnen- en buitenventilatie.
3. Prestatievoordelen en beperkingen
- Voordelen: De efficiëntiecurve is zacht en de efficiëntie is relatief hoog bij gebruik in de buurt van de nominale werkomstandigheden; de structuur is relatief eenvoudig en gemakkelijk te onderhouden; door parameters zoals de rotatiesnelheid van de waaier en de schoep hoek aan te passen, kunnen ze flexibel worden aangepast aan verschillende werkomstandigheden.
- Beperkingen: Ze zijn groot en hebben een hoog energieverbruik bij werkomstandigheden met een grote stroom; het geluid is relatief duidelijk wanneer de waaier met hoge snelheid draait en er zijn geluidsisolatiemaatregelen nodig.

III. Productieproces van de waaier (gedetailleerde analyse)
Het productieproces van de waaier van een radiale centrifugaalventilator heeft direct invloed op de prestaties, slijtvastheid en levensduur. De gebruikelijke processen zijn als volgt:
1. Kernstructuursamenstelling van de waaier
De waaier bestaat voornamelijk uit drie delen: schoepen, een voorschijf en een achterschijf (naaf). Afhankelijk van de verschillende structuren kan deze worden onderverdeeld in open (zonder voor- en achterschijven), semi-open (alleen met een achterschijf) en gesloten (met voor- en achterschijven) waaiers. De gesloten waaier heeft de hoogste efficiëntie en wordt het meest gebruikt.
2. Productieprocesstappen en technische details
(1) Materiaalkeuze
- Gewoon koolstofstaal (zoals Q235, Q345): Het heeft lage kosten en is geschikt voor gas met normale temperatuur en schoon gas (zoals ventilatie).
- Roestvrij staal (304, 316L): Het heeft een sterke corrosiebestendigheid en wordt gebruikt in de chemische en voedingsmiddelenindustrie of in scenario's met corrosieve gassen.
- Slijtvaste legeringen (hoogchroomgietijzer, wolfraamcarbidelegering): Ze worden gebruikt in omgevingen met veel stof en slijtage (zoals mijnbouwventilatoren) en moeten worden gecombineerd met slijtvaste laagprocessen (zoals oplassen en spuiten).
- Technische kunststoffen/glasvezel: Ze zijn licht van gewicht en bestand tegen zuren en basen en zijn geschikt voor scenario's met lage druk en hoge corrosiebestendigheidseisen (zoals afvalgasbehandeling).
(2) Schoepverwerkingstechnologie
- Stansen en vormen:
- Het is geschikt voor de massaproductie van kleine en middelgrote waaiers. De stalen plaat wordt in de vooraf ingestelde vorm van de schoep (zoals voorwaarts gebogen, achterwaarts gebogen en radiale schoepen) gestanst door middel van een matrijs, met hoge precisie en efficiëntie.
- De sleutel is dat het schoepprofiel moet worden ontworpen volgens de aerodynamica om een ​​soepele luchtstroom te garanderen en wervelstroomverliezen te verminderen; na het stansen zijn ontbramen en vormcorrectiebehandelingen vereist om spanningsconcentratie te voorkomen.
- Smeedbewerking:
- Voor zeer sterke, grote schoepen (zoals die van grote industriële ventilatoren) wordt de dichtheid van het metaalmateriaal verhoogd en de sterkte verbeterd door middel van smeden, wat geschikt is voor werkomstandigheden met hoge snelheid en zware belasting.
- Warmtebehandeling (zoals afschrikken en temperen) is later vereist om de taaiheid te verbeteren en breuk van de schoep tijdens het gebruik te voorkomen.
- Gietproces:
- Voor schoepen met complexe profielen (zoals gedraaide schoepen) wordt zandgieten of precisiegieten gebruikt om gesmolten metaal in de matrijs te gieten voor vorming.
- Het wordt vaak gebruikt voor slijtvaste legeringswaaiers en slijtvaste materialen (zoals hoogchroomgietijzeren inzetstukken) kunnen direct in het schoeppervlak worden ingebed tijdens het gieten om de slijtvastheid te verbeteren.
(3) Waaierassemblageproces
- Lasassemblage:
- De schoepen, voorschijf en achterschijf worden gelast en bevestigd door middel van processen zoals argonbooglassen en koolstofdioxidebeschermd lassen.
- De sleutel is dat de lasvolgorde symmetrisch moet worden uitgevoerd om thermische vervorming te verminderen; spanningsvrij gloeien is vereist na het lassen om trillingen van de waaier tijdens het gebruik als gevolg van interne spanning te voorkomen.
- Boutverbinding:
- Voor sommige grote waaiers of scenario's die frequente demontage vereisen, worden hoogwaardige bouten gebruikt om de schoepen aan de naaf te bevestigen voor eenvoudig onderhoud en vervanging.
- Er moet aandacht worden besteed aan de anti-losmaakbehandeling van de bouten (zoals het gebruik van anti-losmaakmoeren en het aanbrengen van schroefdraadlijm) om losraken tijdens rotatie met hoge snelheid te voorkomen.
(4) Oppervlaktebehandeling en slijtvastheidsverbetering
- Slijtvaste laagproces:
- Oplassen: Hoogchroomlegeringen, wolfraamcarbide en andere materialen worden op de gemakkelijk te slijten delen van de schoep (zoals de voorrand en het werkoppervlak) opgelast om de slijtvastheid te verbeteren (geschikt voor stoffige omgevingen).
- Spuiten: Een dichte slijtvaste laag wordt gevormd door keramiek (zoals aluminiumoxide) of cermetcoatings te spuiten door middel van plasmaspuiten, dat zowel bestand is tegen hoge temperaturen als tegen schuren (zoals in geïnduceerde trekventilatoren van energiecentrales).
- Anticorrosiebehandeling:
- Galvaniseren (zoals verzinken), spuiten van roestwerende verf of epoxyharscoatings worden gebruikt in vochtige of corrosieve gasomgevingen om de levensduur van de waaier te verlengen.
(5) Dynamische balans en precisiekalibratie
- Nadat de waaier is gemonteerd, is een dynamische balanstest vereist. Door gewichten op de waaier toe te voegen of te verwijderen (zoals frezen), wordt de onbalanshoeveelheid onder G2.5 niveau gehouden (volgens de snelheidsvereisten) om schade aan de hoofdas en lagers als gevolg van trillingen tijdens het gebruik te voorkomen.
- Voor precisiewaaiers moeten de coaxialiteit (de afwijking tussen de hoofdas en het waaiercentrum ≤0,05 mm) en de consistentie van de schoephoek (fout ≤1°) worden gekalibreerd om een ​​gelijkmatige luchtstroom te garanderen en efficiëntieverliezen te verminderen.
3. Speciale processen en innovatieve technologieën
- 3D-printen (additieve fabricage): Het wordt gebruikt voor de productie in kleine batches van op maat gemaakte waaiers met complexe profielen. Gedraaide schoepen of poreuze lichtgewicht structuren kunnen direct worden geprint om de efficiëntie te verbeteren en het gewicht te verminderen.
- Composietvormproces: Bijvoorbeeld de combinatie van "stansen + lassen + spuiten". Eerst worden de schoepen gestanst en gevormd, vervolgens gelast en geassembleerd en ten slotte bespoten met een slijtvaste coating, waarbij zowel rekening wordt gehouden met de kosten als de prestaties.

IV. Samenvatting
Radiale centrifugaalventilatoren hebben unieke voordelen in scenario's met gemiddelde tot hoge druk en gemiddelde tot lage stroom door het ontwerp van "radiale luchtstroom + centrifugaalkracht". Het productieproces van de waaier richt zich op de drie kernvereisten van "aerodynamische efficiëntie, slijtvastheid en anticorrosie en structurele sterkte", waarbij een complete technische keten wordt gevormd van materiaalkeuze tot dynamische balanskalibratie om de stabiele werking van de ventilator onder verschillende werkomstandigheden te garanderen.

Denkt u dat 3D-printen in de toekomst de belangrijkste waaierproductietechnologie zal worden?

Kenmerkende kenmerken 

• Waaierdiameter: 70~3500 mm 
• Snelheid van de hoofdas: 560~2900 rpm
• Drukbereik: 1000~25425 Pa
• Stroombereik: 3297~733050 m3/h
• Luchttemperatuur: 20~1000 Celsius graden

• Materiaal: Gietijzer, koolstofstaal, roestvrij staal.

• Efficiëntie: 70%-90%